- 时间：2023.02.02
十六、简述烧成系统的操作原则
烧成系统操作过程中或提产的过程中，要注意先提风，后加煤的原则；在减产事故、稳妥积极、快速过渡、薄料快烧，具体操作如下：
（1）在提温投料过程中或提产的过程中，要注意先提风，后加煤的原则；在减产降速阶段，应先减料、减煤，再减风的原则，防止系统塌料堵塞。
（2）由于预热器分解系统对操作参数响应灵敏，这就要求操作人员具备反应灵敏、判决准确、动作迅速的良好素质，否则系统运行将会偏离正常运行的要求。严重时导致重大事故的发生，影响生产。
（3）点火投料的初期要注意窑尾烟室结皮的发生，回转窑上下窜动造成窑尾密封问题和产生及生后窑筒体红窑等问题。
（4）注意窑喷煤嘴位置和火焰调节，以形成窑前有个合理的烧成环境，既要避免窑前温度过高造成烧流，也不能出现生烧和夹生现象的存在。同时，还要注意火焰的形状，以免冲刷窑皮。
（5）在生产操作过程，要注意分解炉出口温度的控制，过低会增加回转窑的负担，造成频繁跑生料，过高易于导致中间矿物和液相成分的过早出现，造成结皮和堵塞。
（6）对于离线炉而言，在由SP过渡到NSP系统过程中，要注意C5级筒物料和窑尾两路燃烧中燃料的稳步增加。避免燃料与物料脉冲和局部过热现象的产生；在线分解炉可直接投入 NSP 运行。
（7）加强冷却机的管理和控制，以免造成二、三次风量和风温出现较大的变动，影响窑内的燃烧。
（8）系统的操作过程要以平衡加缓调节为原则，注意观察各参数的变化及变化的速度，若变化速度较大，说明操作不合适，应避免生产控制参数的大起大落。
十七、一般烧成系统有哪些自动控制回路
一般烧成系统的主要自动控制回路有：喂料称重仓仓重自动控制回路、窑喂料量的自动控制回路、喷煤量自动控制回路、最下一级旋风筒入窑物料温度自动控制回路、窑头喷煤量自动控制回路、窑头负压自动控制回路、篦冷机冷却风量自动控制回路、篦冷机一室（或二室）篦压（料层厚度）自动控制回路、篦冷机喷水自动控制回路、篦冷机各段篦速自动控制回路、增湿塔喷水自动控制回路、煤粉仓重自动控制回路。
十八、烧成系统正常操作时的哪些重点控制参数
烧成系统正常操作时的重点控制参数有：窑主机电流、高温风机入口温度及进、出口压力、一级筒出口压力与温度、最下一级旋风筒的理、出口及下料管温度与压力、各级旋风筒的温度与压力、窑尾温度与压力、窑尾及预热器出口的气体分析数据、篦冷机一、二室篦板及篦下温度、篦冷机各段电流、篦冷风机的电流、出篦冷机的熟料温度、入窑二次风温，入炉三次风温、窑头负压、入炉三次风负压、入窑喂料量、各输送设备电流、窑头、窑尾喷煤量及罗茨风机压力、电流、窑头余风风机入口温度、窑托轮温度、煤粉仓各点温度、入窑分解率、熟料立升重及f-CaO含量、窑胴体温度、高温风机、余风风机电流、高压气压力。
因各企业的工艺状况不同，工艺参数的控制指标略有差异。
十九、烧成系统风量的调节原则是什么
窑头一次风量的调节应以保持适宜的火焰形状和温度分布满足熟料烧成需要为原则；分解炉一次风量的调节应以满足炉内煤粉燃烧完全为原则；入炉三次风量的调节以保持窑、炉用风比例适宜，窑内通风适当为原则；总排风量的调节应以满足生料悬浮需要和燃料燃烧需要，保持适宜的窑、炉过剩空气系数为原则。
二十、窑速的调节原则是什么
窑速的调节应以保持窑内稳定合理的填充率为原则；应根据喂料速度大小和烧成难易，确定一适宜的窑速，应与喂料量相对应并随喂料量增减而增减，在同一喂料量下，窑速应能高则高，快转有利增加物料的翻动频率，有利于物料的预烧及烧成；当仅调节煤、风不恢复正常煅烧制度或烧成温度过低、已来不及升温有可能出欠烧料时，则应及时调低窑速，以适应煅烧要求；当烧成温度上升后应及时将窑速提起，以免长时间慢窑造成窑内物料填充增加，降低传热效率，降低熟料产量，影响熟料质量。
二十一、窑内产生黏散料的原因是什么？如何操作
1、产生黏散料的原因：
（1）生料成分不当，n值过高，液相量少使料子发散；
（2）生料中Al₂O₃或碱含量高，或煤灰分大，使熟料中Al₂O₃含量高，料子发黏；
（3）操作不合理，尾温过高，物料预烧过好，进入烧成带后，料子过于好烧而发黏；
（4）窑前结圈。
2、操作处理
（1）配料中适当增加Fe₂O₃含量；
（2）适当增大窑内拉风，使碱的挥发量增加；
（3）控制好烧成温度，以熟料结粒细小均齐为准，在控制f-CaO不超指标的前提下，减少窑头用煤量，降低烧成带温度；
（4）适当提高窑速，减少物料在烧成带停留时间，若前圈较高应先烧掉前圈，使物料运行顺畅。
二十二、处理窑后圈一般采取哪几种方法？应注意什么问题
1、处理后结圈一般采取烧圈法，有热烧法、冷烧法和冷热交替法。
2、处理后结圈应注意的问题是：
（1）热烧时，烧成温度比正常高，火焰应长，火点往内伸，窑速应慢些；冷烧时，烧成温度应稍低，且火焰应回缩，火点往窑头移，窑速要力争快转；冷热交替法就是冷烧和热交替进行，使结圈处温度有较大变化，让结圈塌落。
（2）烧圈时，应注意火焰形状不能扫窑皮。
（3）烧圈时，中控应与窑巡检员密切配合，协调操作，火点的移动可通过调整窑内通风、调整窑头喷煤管位置及内外风阀门的比例来实现。
二十三、怎样挂窑皮
根据挂窑皮的理论，挂好第一层窑皮是关键，挂窑皮的时间一般为72小时（3 天），在 3 天之内要减少下料量，压低产量，第一天为设计产量的 70%，第二天为 100%。当物料进入烧成带之前，必须把耐火砖表面烧熔，使物料结成小颗粒与耐火砖粘挂上第一层窑皮，在这期间必须仔细观察，操作要勤，调整要及时，熟料颗粒要细小均齐，保持物料与窑皮温差要小，以保持窑皮的位置，煤管位置偏料偏下，根据窑头温度变化，逐步将喷煤管内伸，以保持烧成带挂上均匀稳定的窑皮。必须保持窑内清亮，火焰保持活泼顺畅，严禁大火烧流。
3天后待挂上窑皮与蚀下来的窑皮相等，窑皮厚度在 150~200 mm为宜。
二十四、预热器旋风筒椎体或下料管堵塞有何征兆？造成堵塞的原因有哪些？杜绝堵塞的方法有哪些？堵塞发生后如何处理
1、旋风筒椎体堵塞的征兆：从发生堵塞的旋风筒至窑尾的气体温度明显上升；发生堵塞的旋风筒锥体压力明显下降，直至零压。
2、造成堵塞的原因：下料翻板阀闪动不灵或被硬物卡死、锥体被异物卡死、结皮未及时清理，温度波动时大量垮落、操作不当引起温度超高物料粘黏结、拉风过小，旋流速度低未将锥体积料冲刷掉、有较集中的大塌料被挡住、生料化学有害成分过高或生料化学成分波动过大、系统设计不合理、系统漏风较多。
3、杜绝堵塞的方法
（1）加强系统的巡检工作，避免因设备失灵造成不必要的堵塞问题。
（2）严格按照生产过程参数操作，避免局部高温现象的存在和热工操作参数波动，以消除因热力作用造成的局部粘结引发的堵塞现象。
（3）化学有害成分控制。严格控制原燃料的有害化学成分含量（K2O+Na2O、SO3、Cl等），同时注意生料三率值及MgO含量变化，根据变化采取相应操作。
（4）生产操作过程中，要避免大起大落的操作和控制，一定要做到风、煤、料的稳步提高或降低，以克服因加料过猛造成的堵塞问题。
（5）避免因预热器系统内通风不良，煤粉燃烧不完全，造成堵塞。
（6）现场注意检查系统漏风情况。
4、堵塞发生后的处理方法
（1）内部堵塞程度的判断。预热器系统堵塞后，要根据堵塞时间长短，判断旋风筒内部物的堵塞情况。在没有搞清内部情况之前，千万不能将较大的入孔门打开。在观察时，应从旋风筒的高处向下，从较小的观察孔逐步进行检查。检查时，检查人员一定要穿戴安全防护服装， 以确保人身的安全。
（2）在清堵过程中，一般情况下高温风机必须工作，以保证预热器内处于一定的负压状态。但不宜过大，以免引起窑内温度降低过快。
（3）捅预热器的位置应在堵塞的最下部，逐步向上清理，并且在堵塞以下所有的翻板阀应吊起，切记不可随意打开阀门端盖。
（4）处理故障时，窑应在慢转位置上，以防窑体变形。随时通知有关岗位注意安全，防止冲料，造成人员烧伤。特别注意冷却机及地下熟料链斗输送机处的人员安全问题。
（5）清理前，捅料孔以下部位所有观察门孔必须关闭。
（6）利用压缩空气吹堵法。采用该方法时，处理人员必须穿戴安全防护服装和手套，且一定要将捅料杆插入预热器内部或物料的深处后，才能开启压缩空气进行处理。
（7）采用放水炮的方法处理。采用该方法时，要将捅料铁管（头部多开些Φ5～8mm小孔中砸扁）插入堵料的深处，并将管子进行必要的固定。管子的另一端安耐压橡胶软管并接高压水阀（切记不能让水流进金属管内），等所有人员撤离现场到安全处后，迅速打开高压水阀，即可完成放水炮的过程。可以根据情况反复进行放水炮，直至清除堵料问题。
（8）也可购买专业的高压“水刀” 进行清堵作业。
二十五、简述窑“结蛋”现象、原因与处理对策
1、窑内“结蛋”较明显的现象
（1）火焰短粗且不稳定，窑内气流不畅。
（2）窑尾温度降低，窑尾负压波动较大。
（3）窑头负压降低且波动增大。
（4）烧成带来料不均，且波动大。
2、窑内出现“结蛋”的原因
（1）配料不当，SM、IM低，液相量大，液相粘度低。
（2）生料均化不理想，入窑生料化学成分波动大，导致用煤量不易稳定，热工制度不稳，此时易造成窑皮粘结与脱落，烧成带窑皮不易保持平整牢固，均易造成结大蛋。
（3）喂料量不稳定，煤粉燃烧不完全，煤灰不均匀掺入物料。
（4）火焰过长，火头后移，窑后局部高温，分解炉温度过高，使入窑物料提前出现液相。
（5）煤灰分高，细度粗。
（6）原料中有害成分(碱、氯)高。
3、处理对策：
（1）发现窑内结蛋后，应适当增加窑内拉风，顺畅火焰，保证煤粉燃烧完全，并减料慢窑，让大蛋“爬”上窑皮进入烧成带，用短时大火把大蛋烧散或烧小，以免进入篦冷机发生堵塞，或者砸坏篦板，同时要避免大蛋碰坏喷煤管。
（2）若已进入篦冷机，应及时止料，停窑，将大蛋停在低温区，人工打碎。
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