高炉炉底损毁的因素有哪些？

       炉底工作条件极其恶劣，其耐久性是一代高炉寿命的决定性因素。高炉炉底长期处于高温和高压条件下。根据高炉停炉后炉底破损状况和生产中炉底温度检查表明，炉底破损可分为两个阶段：在开炉初期是铁水渗入将砖漂浮起来而形成平底锅形深坑，第二阶段是熔结层形成后的化学侵蚀。

       炉底破损的原因：一是炉底砖承受着液态渣铁、煤气压力、料柱重力的10%~20%，总计可达（2~5）×105Pa/c㎡；二是砖砌体的砖缝和裂缝。铁水在高压下渗入缝隙时，缓慢冷却，于1150℃时凝固，在冷凝的过程中析出石墨碳，体积膨胀，又扩大了缝隙，如此互为因果，铁水可以渗入很深。由于铁水密度（7.1g/m³）大大高于高炉黏土砖的密度（2.2g/m³）、高铝砖的密度（2.3~3.7g/m³）和炭砖密度（1.6g/m³），在铁水的静压力作用下砖会漂浮起来。

       当炉底侵蚀到一定深度后，渣铁水的侵蚀逐渐减弱，坑底下的砖衬在长期的高温高压下，部分软化重新结晶，形成一层熔结层，其厚度约700~1400mm，小高炉则薄得很多。熔结层是一个组织致密、砖缝消失、容重较高的整体，与未熔结的下部砖相比较，砖被压缩，气孔率显著降低、体积密度显著提高，而且渗铁后使砖导热性变好，增强了散热能力，从而使铁水凝固等温线上移（一般为1150℃）。由于熔结层中砖与砖已烧结成一整体，坑底面的铁水温度亦较低，砖缝已不再是薄弱环节了，所以熔结层能抵抗铁水渗入。炉衬损坏的主要原因转化为铁水中的碳将砖中二氧化硅还原成硅，并被铁所吸收。

       炉底破损情况，国内外大体一致。侵蚀线底部呈平底形，侵蚀深度1.5~2.5m左右。危险区由炉底底部转向周壁，即铁口中心线以下炉底周壁越往下受侵蚀越严重，其侵蚀线越往下越向外扩展，形成大蒜头形状，炉缸及炉底周边残存的炭砖中往往有一条以炉子中心线为中心的环状疏脆层，有的残存砖中出现孔洞，这是由于铁水渗透于砖内而生成脆化层，脆化层的内层部分被铁水带走。此外，有些高炉综合炉底周边的炭砖与中心的高铝砖咬砌，而高铝砖的膨胀率比炭砖大，易使炭砖被高铝砖顶起，炭砖上下层之间的缝隙加宽，铁水渗入。

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